常用胀接方法与工艺要点

 

2020-04-10 23:20

  常用胀接方法与工艺要点_电力/水利_工程科技_专业资料。简要介绍了几种换热器换热管与管板胀接的工艺要点

  常用胀接方法与工艺要点 无论采用何种方法的胀接工艺, 必须做到: 尺寸准确、 结构牢固、 对接严密、胀缩自由、内部清洁、外形美观。 一、 胀管前的准备: 1、 管孔清洗、检查、编号 首先应将管孔上的尘土、水分、油污、铁锈等用清洗剂或汽油擦 干净,露出金属光泽。管孔的表面光洁度应不低于 12.5μm,边缘不 得有毛刺,管孔不得有裂纹和纵向划痕。允许有个别管孔存在一条螺 旋向或环形划痕,但不得超过 5mm。划痕至管孔边缘距离不小于 5mm。管孔的几何形状和尺寸偏差应符合 JB1622《锅炉章节管孔尺 寸及管端伸出长度》的规定。 用经计量合格的内径千分表测量管孔的直径偏差、椭圆度、不柱 度。并将测量的数值,填写在胀管记录表中或管孔展开图上,做到清 楚、正确,以便选配胀管间隙。 2、 换热管的准备 管子必须有材质证明书,其钢号与图样要求一致。 擦去表面污物,检查外表面不应有重皮、裂纹、压扁、严重锈 蚀等缺陷。如有缺陷,缺陷深度不得超过该标准厚度负偏差规定。内 表面也不得有严重缺陷。 检查管端外径偏差在标准范围内;检查管端壁厚偏差在标准范 围内。 3 退火 一般要求管孔硬度大于管子硬度 50HB 左右, 管板硬度与管子硬 度不匹配时,应对管端进行“退火” ,使其硬度降低。 3、 清理 胀管前,应对已经退火的管端打磨干净,露出金属光泽。打磨 长度应比管板厚度长 50mm。打磨应用磨光机打磨或手工打磨。 打磨后,外圆要保持圆形,外表面不得有起皮、棱角、凹痕、 夹渣、麻点、裂纹和纵向沟纹。打磨掉的壁厚不宜超过 0.2mm。 打磨好的管端应用经校验过的卡尺测量其直径偏差、圆度、壁 厚。并做好记录和分组。 4、 管孔和管子的选配 按照管孔和管子的记录表,将管孔和管子选配,打孔配大管,小 孔配小管。 力求管孔与管壁间的间隙适中, 以利于胀管和控制胀管率。 经过选配后的管子应进行编号,以便胀管时“对号入座” ,避免混装。 管子与管孔间的允许间隙 管子外径 允许正常 间隙 32-42 1 51 1.2 57-60 1.2 63.5 1.5 76 1.5 5、 试胀鉴定 试胀是胀管工序的关键。 通过试胀可以掌握胀管器的性能了解所 胀材质的胀接性能,确定合适的胀管率和控制胀管率的方法。只有通 过试胀才能找出做好大额胀管条件,选取合适的胀管工艺,以便知道 胀接工作。 不经过试胀,不允许直接进行胀接。 试胀所采用的管板、管子都应与施胀的管板、管子要求一样。一 般复合管板可使用随板带来的试件进行。试胀时,根据所选几组有代 表性的管孔,加工好试胀管板管孔和打磨好的管子,根据预选配和间 隙和胀管率计算出终胀内径和限位垫片之厚度。 对于内径控制法 d1=d3H+d2+δ 试胀时,用固定胀管器进行胀接,当管间隙消灭时,管子在管孔 中已不摇动,再扩张 0.2-0.3mm,这是记录下电动胀管器的电流值。 进行外观检查,胀口管端是否有裂纹,胀接过渡部分是否有剧 烈变化(偏胀、挤台等) 。 检查终胀内径,用内径千分尺检查终胀内径,核算胀管率。 解剖胀口检查,检查管孔壁与管子外壁接触表面的印痕,啮合 情况,管壁减薄情况,管孔变形情况等。 经过上述试验,检查后选出并确定最佳的胀管率。一般来说, 贴胀胀管率应在 1.2~1.5%以内,强度胀胀管率应在 1.5~2.1%以内, 可以保证胀接质量。 经过试胀后, 总结出保证胀接质量的完整工艺程序和控制方法, 来指导胀接施工。 6、 装管 按照测量时编好的号码“对号入座”将换热管穿入管孔。按照换 热管的装配工艺进行。一端穿好后,装配壳程筒体,再穿另一端。 二、 胀管 用胀管器按预定的胀接工艺进行胀管。注意: 1、 在胀管过程中,严防油、水和灰尘渗入胀接面间。胀管时环境 温度不低于 5℃,胀管前,管端内部及胀管器的胀珠胀杆上应 涂上润滑脂(为避免润滑脂进入胀接面而产生焊接气孔,可以 采用肥皂水作为润滑材料) ,但要注意不要使润滑脂进入胀接 面。每胀 20-30 个胀口应将胀管器拆开放入煤油中清洗,仔细 检查是否有损坏或过度磨损,如有磨损立即更换。 2、 胀管器放入管内时应保持胀杆正对管孔中心,操作时始终保持 正确的相对位置。胀杆转动应平稳而均匀,不得忽快忽慢或对 胀杆施加压力。 3、 要控制胀接速度和胀口温度。机械胀管器转数应控制在 30 转/ 分以下,胀口温度不宜高于 50℃。以控制其冷收缩量。 4、 胀接过程要随时检查胀接质量,在初胀几根管子后就应该核对 和检查一下胀管方法和所选用的胀管率是否恰当。同时,也可 以防止由于胀管器不合格或胀管操作不当等原因而损坏换热 管。 5、 及时、准确测量在各项胀接参数,以便计算各管的胀管率。注 意观察胀管机的电流值,避免过胀或超胀。 管 孔 编号 孔径 选 用 的 胀 管值 胀管完后根 部的内径 补胀量 胀管 率 补胀 后 补胀 量 备注 补胀 前 三、 补胀 按照合适的胀管率范围计算出胀管后内径, 对于不足长官率下限 的换热管进行补胀。补胀量要严格控制,补胀前要核对胀管率,检查 胀口无问题时,在其你向内阁部长。补胀量一次不超过 0.1mm,且不 超过两次。补胀后需测量内径值,并做好记录,补胀口的胀管率不允 许超过最大胀管率。经过补胀管子出现裂纹时,应予换管,更换的管 子外径应略大些。按正常工艺重新进行胀接。 四、 缺陷处理 1、胀管不足(欠胀) 即管子未达到应有的扩张程度,使胀口接合不严密。用手摸,感 觉不出管子胀过部分过渡到未胀部分的变化或变化不大。原因:胀接 停止过早未能达到应有强度; 胀珠太短, 与换热管及管板厚度不相称、 胀管器限位装置不正确,进入距离过小,未达到扩胀量等。 补救方法:补胀。补胀前应核对胀管率,检查胀口无问题时,再 进行补胀。补胀量一次不宜超过 0.15mm,补胀量不得超过 2 次,必 要时,应对相邻胀口稍加补胀,避免其它胀口松弛。 2、偏胀 管子在管孔外端处一面形成偏挤,而另一面则显现平直,主要原 因是管子安装不正、胀管用力不均、管孔与管子之间间隙过大。 避免方法: 装正管子、 端正胀管器、 及时测量管子与管孔的间隙。 3、过胀 过胀就是管孔产生永久变形,降低了胀口的牢固性及严密性。带 来两种后果:一是管子胀坏,而是管孔壁失去弹性。 前者应更换管子,后者则切断管子后,再对管孔壁进行修复,重 新加工。 胀接中应严格控制工艺, 注意观察胀接电流, 及时测量胀口尺寸, 避免过胀。 4、挤压台阶、切口 各胀珠在巢孔中的间隙过大。 选择合格的胀管器 5、 管口内壁起皮和擦伤。 一方面由于胀管器清洗不及时,胀接面间有杂物,另一方面胀 珠表面有裂纹、凹陷和粗糙面。 清洗或更换胀管器。 五、 质量验收 胀接施工人员要详细记录各管口的胀接数据, 检验人员认真核对 数据和实际胀口,确认合格后进入下道工序。 1、 强度胀接接口在水压试验时应仔细检查,漏水的胀口在放水干 净后随即进行补胀,避免生锈。补胀 2 次后仍然漏水时,应予 换管。重新进行胀接。 2、 贴胀接口检查合格后进入焊接工序。

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