金属加工工艺设计中如何避免毛刺?

 

2019-06-05 14:01

  在中,毛刺的产生是不可避免的,而毛刺的存在会严重影响到产品的质量和精度,同时对于零件的检验、装配、使用性能、工作寿命、安全和外观等都会产生一定的副作用。所以我们应该避免金属加工中的毛刺产生。

  在金属切削加工过程中,各种加工方法所产生的毛刺大小、形状都不相同,在工艺设计时,应尽量选择使用生成毛刺较小的加工方法。例如在加工平面时,采用顺铣会比逆铣的效果好。

  在安排零件的加工顺序时,应尽量将生成毛刺较大的工序安排在前,而把生成毛刺较小的工序安排在后,用后道工序的加工来清除前道工序所生成的毛刺。例如,带键槽轴类零件的加工,改变一般先车后铣的加工顺序为先铣后车比较合理。

  根据毛刺的棱角效应,在金属切削加工时,应使出口位于零件棱角较大的部位,以减少毛刺的生成。同时还应注意到使出刀口位于容易去除毛刺的部位,以减少去毛刺的成本。

  热处理工序合理安排在加工工艺过程的不同阶段,以改变工件材料硬度、延伸率等物理机械性能,可以减少零件在加工过程中生成的毛刺。例如在生产批量的零件时,轴类零件卡环槽的加工,若在热处理后采用成型砂轮一次磨出比采用车削后再热处理的工艺所生成的毛刺要多。

  零件在切削加工过程中,凡是采用生产较大切屑的加工方法,则生成的毛刺都是较大的。因为产生较大的切屑时,切削抗力增大,切削热增多,刀具磨损加剧,耐用度降低,工件材料塑性变形也加剧,从而使生成的毛刺变大。因此,在零件加工时,一般都是以减少切削深度和走刀量来减少毛刺的生成,尤其是零件的精密加工。

  在零件切削加工过程中,可以在零件加工出刀口处采用各种不同的附件,如辅助支承件、心轴或低熔点合金填料等。用来提高加工零件出刀口处的刚性,使之切削变形减小,从而减少出刀口处毛刺的生成。

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