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什么是FMEA失效分析三个要素?

  我们知道,作为五大工具之一的FMEA是由FMA与FEA演变组合而来的,FMA中文意思为:故障模式分析;FEA中文意思为:故障影响分析,FMEA可以对各种风险进行评价、分析,便于我们依靠现有的技术将这些

  我们知道,作为五大工具之一的FMEA是由FMA与FEA演变组合而来的,FMA中文意思为:故障模式分析;FEA中文意思为:故障影响分析,FMEA可以对各种风险进行评价、分析,便于我们依靠现有的技术将这些风险减小到可以接受的水平或者直接消除这些风险。它是一个“事前的行为”,而不是“事后的行为”。

  根据九脑汇学院的教程,在设计和制造产品时,通常有三道控制缺陷的防线:避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。而FMEA恰好是我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

  FMEA实际是一组系列化的活动,其过程包含三要素,分别是:找出产品/过程中潜在的故障模式;根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估;列出故障起因/机理,寻找预防或改进措施。

  风险量化评估是指,在风险事件发生之前或之后(但还没有结束),该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即,风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。

  由于产品故障可能与设计、制造过程、系统、服务、应用以及机器有关,因此FMEA又分为7类型:

  设计FMEA(也记为DFMEA)应在一个设计概念形成之时或之前开始,并且在产品开发各阶段中,当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改,并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是,DFMEA 在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此,虽然DFMEA 不是靠过程控制来克服设计中的缺陷,但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制,从而为过程控制提供了良好的基础。

  过程FMEA(也记为PFMEA)应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需要注意的是,虽然PFMEA 不是靠改变产品设计来克服过程缺陷,但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数,以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。

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